本文摘要：“吉林石化通过用于新型研发电解装置第二代石墨制备炉，展开热能重复使用再行利用，炉体夹套采行碳钢生产、颗粒石墨及类似树脂，目前，已运营将近一个月的时间，热能利用率可超过50%～60%，构建装置节能降耗。”吉林石化公司电石厂项目负责人近日讲解说道。 据理解，吉林石化氯化氢制备装置已运营近12年，设计生产5万吨/年氯化氢气体。 改建前该装置运营费用较高，大量氯化氢制备燃烧热随着循环水萎缩，热能并未有效地利用，同时也浪费了大量的水资源和电能。
“吉林石化通过用于新型研发电解装置第二代石墨制备炉，展开热能重复使用再行利用，炉体夹套采行碳钢生产、颗粒石墨及类似树脂，目前，已运营将近一个月的时间，热能利用率可超过50%～60%，构建装置节能降耗。”吉林石化公司电石厂项目负责人近日讲解说道。 据理解，吉林石化氯化氢制备装置已运营近12年，设计生产5万吨/年氯化氢气体。
改建前该装置运营费用较高，大量氯化氢制备燃烧热随着循环水萎缩，热能并未有效地利用，同时也浪费了大量的水资源和电能。此外，由于用于石墨制为的氯化氢制备炉副产热水或高压蒸汽，石墨是非金属脆性材料，副产蒸汽(热水)时不存在安全隐患，而且热能的利用率不能超过30%～40%。
另外，为避免石墨炉筒加热加剧过慢造成烧焦，制备炉点燃驾车后，要小负荷运营大约2个小时后才能提高负荷，给生产负荷调整带给不便。 为此，该厂正式成立项目可研小组，普遍查询资料，了解调研，融合生产实际，编成项目方案。
经研究，副产热水石墨制备炉是在上千台负压二合一氯化氢制备炉及二合一副产蒸汽制备炉的生产经验基础上，2009年发售市场用于，由于副产热水制备炉压力高，设备使用即墨石墨，专利加工钻孔加热段石墨使用进口配方改性树脂风干，经过60个小时高温、高压下碳化处置，减少了树脂的耐温性能，增大了石墨与树脂两种有所不同物体的膨胀系数，避免了在一定高温下的形变，保证设备能长时间运营。 据测算，改建后，按现负荷每天生产120吨盐酸，所产热水每年可替代8712吨高压蒸汽，创效122万元;循环水用量每小时可减少200吨，全年节水128万元;同时，停止使用装置内循环水泵，可节电100万元。
通过计算出来，全年可实现节约能源，减少效益198万元。 更新改造现有制备装置制备炉，使用行业现早已标准化的制备氯化氢同时副产热水的二合一制备炉，副产的80～90℃热水替代蒸汽供给电解车间盐水工序化盐用于，使热能合理用于。在用于改建后的制备炉时，停止使用车间内部用于循环水泵，有效地减少了装置运营成本。同时，组合式二合一副产热水制备炉的改建，几乎按现有制备炉尺寸与管口方位，节省施工时间与经费，贯彻为公司、工厂节能降耗、可持续发展作出新的贡献。
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